Основные вопросы организации производства на Кемеровском Молочном Комбинате

Основные вопросы организации производства на Кемеровском Молочном Комбинате

19

Министерство образования Российской Федерации.

Кемеровский Технологический Институт Пищевой Промышленности.

Кафедра: "Управление и экономика".

Курсовая работа по организации производства

на тему:

"Основные вопросы организации производства на Кемеровском Молочном Комбинате".

Выполнил: ст. гр. ЭУ-63 .

Тактаев Дмитрий.

Проверила: Карякина И. И.

Приняли: Карякина И.И.

Грязнова Н.Л.

Дикарев В.Н.

Кемерово

Содержание.

Введение . . . . . . . . . . . 3

1 Технико-экономическая характеристика предприятия . . . 5

2 Характеристика анализируемой поточной линии и структуры производственного процесса . . . . . . . 9

3 Расчет и анализ производственного потока. . . . . 11

4 Производственная мощность и резервы ее использования. . . 15

5 Система планово-предупредительного ремонта. . . . . 17

Заключение . . . . . . . . . . 20

Список использованной литературы. . . . . . . 21

Введение.

Молочная промышленность была ведущей отраслью пищевой промышленности Агропрома СССР. По удельному весу валовой продукции она занимала третье место после хлебопекарной и мясной отраслей пищевой промышленности.

В настоящее время, несмотря на кризис, молочная промышленность остается одной из важнейших среди перерабатывающих отраслей.

Тысячелетиями молоко и молочные продукты были постоянной пищей человека, но промышленное производство с его машинами и механизмами, множеством рабочих долго не вторгалось в эту область - уж очень деликатными продуктами были молоко и его производные: сливки, сметана, творог, сыр.

В России товарное молочное хозяйство зародилось в конце 18 века, когда помещичьих усадьбах были организованы сыроварни с изготовлением для рынка не только сыра, но и топленого масла, сметаны творога.

Первые городские молочные заводы, перерабатывающие в сутки до 120 тонн молока, были построены в 1860-1864 годах. Первый завод сгущенного молока был построен в 1891 году близ г. Оренбурга. В 20 веке была создана молочно-консервная промышленность, освоено промышленное производство мороженного, плавленых сыров.

В настоящее время молочная промышленность России объединяет более 2230 предприятий, в том числе более 900 гормолзаводов около 600 сыродельных заводов, 592 маслозавода, более 100 заводов по производству сухого молока и ЗЦМ.

Средний объем переработки молока молочно-консервных комбинатов составляет 100-150 т. в смену. Молочноконсервная промышленность наиболее энергоемкая и металлоемкая отрасль, максимально подвержена высокой степени механизации и автоматизации технологических процессов и обеспечена высокопроизводительным оборудованием для тепловой и механической обработки, сгущения и сушки молока.

На втором месте по степени механизации и автоматизации технологических процессов, производительности технологического оборудования стоит цельномолочная отрасль. Средний объем переработки молока заводов составляет 80-100 т. в смену.

Производство масла осуществляется на специализированных предприятиях, заводах и цехах. Средний объем переработки молока составляет около 50 т.

Переход экономики на рыночные отношения обнажил недостатки существовавшей экономики, а отсутствие продуманной программы реформ породило множество новых негативных явлений. В настоящее время центральное место в экономической реформе принадлежит созданию рынка сырья и продовольствия, переработки молочного сырья и реализации готовой продукции.

В ближайшие годы намечается подъем сельскохозяйственного производства, рост переработки молока и выпуск цельномолочных продуктов для диетического питания. В перерабатывающей промышленности большое внимание уделяется безотходной технологии производства с полным и комплексным использованием сырья.

Сокращение сырьевых ресурсов вызвало снижение объемов производства молочных продуктов (в 1996 г. по сравнению 1995 г.). Так производство масла животного составило 89%, сыра жирного 90 %, цельномолочной продукции-93%

Однако, как и в 1996-97 годах, предприятия молочной промышленности испытывают острый недостаток в молочном сырье, необходимом для увеличения производства молочных продуктов.

В настоящее время свыше 70 наименований эксплуатируемого оборудования представляет собой устаревшие образцы, и подлежат замене или модернизации. Уровень выпускаемого машиностроительными предприятиями технологического оборудования продолжает оставаться низким и значительно отстает от аналогичного оборудования зарубежных фирм. Промышленность не имеет отечественного оборудования по мембранной технологии.

Исходя из выше изложенного, можно сформулировать задачи, которые стоят перед молочной промышленностью в настоящее время. Необходима разработка индивидуальных планов структурной перестройки производства. Осуществление плана на основе лизинга, а также счет собственных и привлеченных денежных средств позволит создать уникальные производственные мощности по выработке молочных продуктов.

Следует формировать принципиально новые системы заготовок молока, создавать условия по привлечению на переработку дополнительных объемов молочного сырья.

Расширение рынков сбыта выпускаемой продукции, создание автомобильного транспорта с охлаждением - все это позволит сформировать местные производственные рынки молочной продукции.

Активный процесс становления новой культуры производственных отношений, изменений подходов в работе с людьми, формирование высококвалифицированной команды специалистов несомненно приведет к экономической стабилизации предприятий молочной промышленности.

Для выхода из сложившейся ситуации есть два пути. Один из них - государственные мероприятия, связанные с вложением больших материальных и финансовых средств в молочную промышленность и животноводство в настоящее время не реально. Второй путь наиболее реальный и целесообразный. Он заключается в том, что наука совместно с с промышленностью должны определить рациональные этапы повышения эффективности функционирования предприятий. Роль науки в связи с этим приобретает особое значение.

В молочной промышленности приоритетными направлениями научных исследований следует считать:

Создание ресурсосберегающих технологий по замкнутому и законченным циклам производства;

Создание комбинированных продуктов целевого и лечебно-профилактического назначения;

Использование обезжиренного молока, пахты и молочной сыворотки на производство продуктов питания;

Создание новых видов микробиологических препаратов;

Разработка новых видов тароупаковочных материалов и покрытий;

Автоматизация и компьютеризация основных технологических процессов производства молочных продуктов.

В данной работе будет подробно рассмотрен процесс производства пастеризованного молока, на кемеровском молочной комбинате, с целью выявления резервов поточного производства, использования мощности. Как итог работы должны быть намечены мероприятия по реализации выявленных резервов.

Технико-экономическая характеристика предприятия.

В июне 1967 года был предъявлен к приемке в эксплуатацию переконструированный и частично достроенный, из здания столовой, городской молочный завод мощностью 120 тонн перерабатываемого молока в сутки. Но на полную мощность в настоящее время завод не работает, в связи с экономической обстановкой в Кузбассе. На данный момент завод перерабатывает 34 тонны молока в смену. Растут розничные цены на продукцию, в связи с этим идет спад производства. В начале 1967 года, с началом монтажа технологического оборудования начальником производства перевели Шевалдину Любовь Васильевну. Она и начала комплектовать кадры специалистов. Коллектив завода освоил и вырабатывал широкий ассортимент молочной продукции: кефир четырех видов ("Талленский", "Фруктовый", обезжиренный и жирный), напиток "Коломенский", ряженку, варенец, простоквашу, йогурты, молоко "Солодовое", молоко "Ионитное". Выпускалось до 100 тонн в сутки молочной продукции.

Начало работы нового гормолзавода явилось важной вехой в развитии молочной промышленности Кузбасса.

В структуру КМК входят два гормолзавода в г. Кемерово (ГМЗ № 1 специализируется на производстве цельномолочной продукции, сухих молочных продуктов, мороженого, десертов и масла, на ГМЗ № 2 производятся сыры), 2 молокоприемных завода в с. Панфилово и с. Титово, осуществляющие первоначальную приемку молока, и холодильник в г. Ленинске-Кузнецком для резервной продукции. Продукция, произведенная на комбинате, оптом через торговый дом КМК (насчитывает более 1,5 тысяч клиентов) и в розницу через МолПродТорг (имеет 24 специализированные торговые точки).

Схема 1 "Организационная структура КМК".

Кемеровский молочный комбинат - крупнейшее молокоперерабатывающее предприятие Кузбасса.

Предприятие (Гормолзавод № 1) работает в 2 смены, 600 смен за год по выработке цельномолочной продукции.

Схема 1 "Производственная структура предприятия."

Схема 2 "Структура управления".

В период с 1996 г. по 1998 год произошло сокращение штатов (на 01.01.96 - 721 человек, на 01.01.97 - 450 человек, на 01.01.98 - 375 человек),

Среднесписочная численность работников комбината за 1998 год составляла 349 чел, в том числе:

промышленно-производственный персонал -342 чел,

непромышленная группа - 7 чел.

В состав промышленно-производственного персонала входят:

Рабочие - 224 чел, руководители - 52 чел, специалисты - 31 чел, охрана - 35 чел.

Таблица 1.1 "Плановый баланс рабочего времени 1 рабочего за год"

Таблица 1.2 "Выполнение плана по основным технико-экономическим показателям"

В настоящее время идет реконструкция завода. Проходит замена изношенного технологического оборудования на новое большей мощностью. Намечается выпуск детских молочных смесей.

На КМК как и целом по отрасли оборудование старое, производство некоторых продуктов осуществляется вручную. Но на КМК даже в столь сложной ситуации стараются найти выход из сложившейся ситуации. Приобретают новые механизированные линии. Так, например, в августе 1998 г. запущена линия по производству мороженого в брикетах. В сентябре 1998 года на ГМЗ № 1 введена в эксплуатацию итальянская комплексная линия FATA по производству полиэтиленовой бутылки и разливу цельномолочной продукции. Эта линия не имеет аналогов в регионе. На ГМЗ № 2 установлена линия ХАСИ по упаковке плавленых сырков.

В связи с вводом нового и ликвидацией старого оборудования коэффициент годности оборудования в целом по предприятию равен 0,7.

Доля активной части основных средств составила 37,5 % от общей доли имущества. Износ основных средств на начало 1998 г. составила 40% , а на конец 1998 г. - 44,2 %, что говорит о старении основных фондов.

В 1998 году завод в смену перерабатывал 34 тонны молока, а в начале 1999 год уже по 40 тон в смену. За счет увеличения поставляемого сырья на 4412 тонн в год (в 1998г. по сравнению с 1997г.), увеличился выпуск цельномолочной продукции, масла, мороженого, сухого молока и сыра. Вследствие этого процент использования существующих производственных мощностей увеличился на 45 % по сравнению с 1997 годом. В 1998 году процент использования производственных мощностей составил 70%.

Производительность труда в 1998 году выросла по сравнению с 1997 г. на 21,3 т/чел. и составила 53,3 т./чел. (производительность труда в 1997 - 32 т./чел)

Отдаленность поставщиков, повышение тарифов за транспортные услуги повлияли на резкое увеличение транспортных расходов (в 2,5 раза). Расходы на топливо, энергию, ресурсы за счет повышения тарифов возросли в 1,5 раза. С июля 1996 г. по июнь 1997 г. из-за недостатка сырья было остановлено производство продукции на структурном подразделении молочного комбината - ГМЗ № 2. В результате этого условно-постоянные расходы по содержанию ГМЗ № 2 составили 1730 млн. руб. Все это повлияло на увеличение себестоимости ед. продукции.

Молочное сырье на комбинат поступает для дальнейшей переработки из следующих районов:

Кемеровский район (удаленность до 40 км) - 4 хозяйства.

Топкинский район (удаленность до 60 км) - 3 хозяйства

Юргинский район (удаленность до 120 км) - 6 хозяйств

Яшкинский район (удаленность до 140 км) - 3 хозяйства

Чебулинский район (удаленность до 150 км) - 5 хозяйств

Тяжинский район (удаленность до 350 км) - 4 хозяйства

Крапивинский район (удаленность до 100 км) - 4 хозяйства

Ижморский район (удаленность до 160 км ) - 4 хозяйства

Беловский район (удаленность до 170 км) - 3 хозяйства

Промышленновский (удаленность до 120 км) -12 хозяйств.

Концентрат бифидобактерий поступает из г.Новосибирска от фирмы “Вектор Биольгам”.

Фруктовые и ягодные добавки поставляются из Германии от DOEHLER и STEIREROBST.

В 1998 г. КМК работал с прибылью 858,4 тысячи рублей. В 1997 г. были убытки в сумме 71129 тысячи рублей.

Фондоотдача за 1997 г. составлял 2 руб. ( в 1996 г. - 0,57 руб.).

Анализ деловой активности (капиталоотдачи) позволяет выявить, на сколько эффективно предприятие использует свои средства. За 1998 г. капиталоотдача составила 0,6. Для сравнения, в 1997 г. она составляла 0,2.

В смену предприятие выпускает 34 т. продукции. Производительность труда в 1998 г. составила 58,8 т/год, что почти на 10 т/год больше, чем в предыдущем году. Рост производительности труда связан с ростом объемов перерабатываемой продукции.

Характеристика анализируемой поточной линии и структура производственного процесса.

Таблица 1"Состав и характеристика оборудования поточной линии ".

Краткое описание технологического процесса, осуществляемого на линии

Сырое цельное молоко охлаждается до температуры 4-6 0С на пластинчато-охладительной установке и подается в бак для молока. Откуда оно направляется на подогрев.

Подогрев сырого молока перед его очисткой и нормализацией осуществляется в рекуперативной секции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки, куда молоко подается насосом из емкости. Затем молоко направляется на очистку и нормализацию в сепаратор-нормализатор и на гомогенизацию. После чего молоко опять возвращается в пастеризационно -охладительную установку во вторую секцию рекуперации, где нагревается путем теплообмена с горячим пастеризованным молоком до 62-63 0С, а затем поступает в секцию пастеризации, где его температура повышается до 74-76 0С в результате теплообмена с горячей водой. Из секции пастеризации молоко направляется в выдерживатель, который оно проходит за 15-20 секунд. Затем молоко охлаждается в секции рекуперации и охлаждения. Из пастеризационно -охладительной установки молоко подается в промежуточную емкость, откуда направляется на розлив.

Таблица 2"Состав и численность рабочих на поточной линии"

Таблица 3"Характеристика работы линии за 1998 год"

Таблица 4"Структура производственного процесса"

17 операций - 100 %

Основные операции - 9 - 52,94 % Машинные операции 17 - 100 %

Вспомогательные операции 8 - 47,06 % Машинно-ручные - 0 %

Перемещающие - 8 - 47,06 % Ручные - 0 %

Контрольные 0 - 0 %

Обслуживающие 0 - 13,33 %

Расчет и анализ производственного потока.

Производственный поток обычно охватывает все основные стадии изготовления продукции. Поэтому наиболее прогрессивным методом организации основного производства является поточный метод, который соответствует принципам рациональной организации производства:

Разделение процесс производства продукции на отдельные составные части, т.е. частные процессы, стадии и операции.

Закрепление составных частей процесса за отдельными рабочими местами, машиной или группой однотипных машин и как следствие повторение на каждом рабочем месте одних и тех же процессов труда, т.е. их четкая специализация.

Одновременное параллельное выполнение на рабочих местах и машинах операций, составляющих процесс производства данного изделия.

Расположение машин а порядке последовательности выполнения однотипных операций по ходу производственного процесса.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия, которая объединяет производственные операции, составляющие или законченную стадию или весь основной процесс изготовления данного продукта.

Поточная линия представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин расположенных цепочкой в порядке последовательности выполнения отдельных операций и объединенных общей нормой производительности.

Производственный поток может быть представлен одной или несколькими поточными линиями. В зависимости от способа соединения в нематериальных активов главных и вспомогательных линий производственные потоки бывают:

простыми и простыми.

Простой производственный поток состоит из нескольких последовательно соединенных между собой главных и вспомогательных линий.

В сложный много линейный поток входят несколько главных и вспомогательных линий, соединенных между собой последовательно или параллельно.

Также поток может быть прерывным и непрерывным.

Непрерывный поток - наиболее совершенный метод организации поточного производства. Он характеризуется строго согласованной работой рабочих мест и машин во времени, синхронностью операций, непрерывной работой оборудования и рабочих, непрерывным движением предметов труда по рабочим местам потока, равномерностью и ритмичностью производства и полным использованием производительности всех машин в потоке.

Для непрерывного потока характерны следующие соотношения:

равенство ритма работы машины или рабочего места и продолжительности обработки предметов труда на них.

Равенство или кратность продолжительности обработки предметов труда и ритма операции.

Определяется пропорциональность продолжительности обработки предметов труда и ритмом потока.

В действительности имеет место примерное равенство соответствующих характеристик потока. Количественно степень непрерывности потока может быть охарактеризована рядом показателей.

Коэффициент согласованности производительности машин по отдельным операциям с производительность потока: Ксогл = Пiп

z

Коэффициент пропорциональности показывает в общем согласованность оборудования по производительности в потоке. Кпроп. = Пi/z

П

Коэффициент согласованности производительности машин по смежным операциям.

Ксм. сог. = Пi

Пi-1

Коэффициент непрерывности

Кнепр. = (r - tобр)

r * n

Поточные линии и потоки для которых коэффициент согласованности производительности по отдельным операциям или коэффициент пропорциональности колеблется в пределах от3 до 5% относится с числу непрерывных потоков.

В прерывным потоке, в отличие от непрерывного, отсутствует согласованность в работе машин и отдельных рабочих мест, ритм и продолжительность операции различаются между собой, отсутствует сопряженность производительность оборудования по рабочим местам и операциям.

В связи с этим в прерывном потоке имеет место межоперационное пролеживание предметов труда, простой оборудования или его неполная загрузка, возможны простои рабочих и создание оборотных заделов на стыке смежных участков.

Непрерывный поток имеет 2 основные разновидности по форме осуществления прерывности потока.

прерывный поток с расчетным ритмом выпуска продукции. Каждое рабочее место такого потока функционирует в соответствии с ритмом, примерно равным расчетному. На тех рабочих местах, где длительность обработки меньше ритма, после окончания процесса обработки наступает перерыв. Прерывный поток с расчетным ритмом характеризуется наличием систематических, но кратковременных перерывов в работе оборудования и рабочих. Оборотные заделы в таком потоке не создаются. Продолжительность простоя на каждом рабочем месте определяется как разность ритма и времени обработки предметов труда.

прерывный поток с учащенным ритмом. Каждая машина в таком потоке работает в течение определенного заранее расчетного времени, но не с расчетным, а с более частым ритмом, равным продолжительности обработки предметов труда на данном рабочем месте. После обработки определенной партии предметов труда наступает длительный перерыв, во время которого оборудование простаивает. В таком потоке необходимо создание оборотного задела.

В цепи машин, рабочих мест, входящих в поточную линию выделяется ведущая машина потока, под которой принимают машину, производительность которой принята за норму производительности и которая определяет выработку всего потока.

Для действующих предприятий, где производственный поток уже организован за ведущую машину в расчета потока принимается машина с наименьшей возможной производительностью, т.к. именно эта машина определяет выработку всего потока и норму производительности линии.

Для действующего предприятия ведущая машина потока может не совпадать с ведущим оборудованием в расчетах мощности. Для нахождения ведущей машины в потоке с не установленными производственными возможностями необходимо провести специальный анализ по определению приведенной производительности машин и на его основе выявить ведущую машину потока. (Чем я и займусь далее в этой работе).

Производственное задание - количество предметов труда, которое должно быть обработано в единицу времени в низшем звене потока для обеспечения бесперебойного производства или заданного объема производства для более структурного звена.

Производственное задание выражает требуемую производительность соответствующего звена потока. Производственное задание выражается в единицах измерения нормы производительности оборудования соответствующего структурного звена.

Z=q*a

Для главной линии потока и ее ведущей машины, производственным заданием является либо программ производства, либо возможная выработка этой главной линии, либо выработка потока . Zгл. = N = qгл. = B

N - программа производства.

Qгл. - возможная выработка главной линии.

B - выработка потока.

Если поток простой, то производственное задание рабочего места равно производственному заданию операции. Если поток сложный, производственное задание по операции делится на количество машин, выполняющих данную операцию.

Между производственными заданиями отдельных звеньев потока имеется тесная взаимосвязь, обуславливающаяся тем, что задание более высокому звену потока служит в то же время возможной или заданной выработкой в расчетах производственного задания низшего звена.

Zв.л. = Zг.л. *aв.л. = N* aв.л. = qг.л.*aв.л.

Для операций вспомогательной линии задание будет равно:

Zв.л.0 = Zв.л. *a0в.л. = Zг.л. * aв.л. * a0в.л. = N*aв.л. = qг.л. aв.л.*a0в.л.

Для рабочего места или машины: Zвл.рм = Zвл0

Производственное задание операций главной линии будет:

Z0гл = Zгл * a0гл = N *a0гл = qгл * a0гл

Рабочее место операций главной линии

Zглрм = Zгл0

Ритм рассчитывается на основе производственного задания и представляет собой обратную ему величину.

Ритм потока - промежуток времени между выпуском отдельных изделий или партии изделий на поточной линии.

Для машин и рабочих мест ритм потока показывает предельное время, в течение которого должна быть завершена обработка изделий на данной линии или рабочем месте. Ритм потока определяется отношением располагаемого фонда рабочего времени в планируемом периоде к производственной программе или возможной выработке.

Rn = T/N = T/q

При непрерывной работе поточной линии, располагаемый фонд рабочего времени приравнивается к календарному. В условиях прорывной работы он равен эффективному времени.

Ритм потока равен ритму главной линии потока и ритму ведущей машины потока. Если выработка всех машин главной линии выражена в одних и тех же единицах измерения или приведена к ним, то ритм потока при полном использовании производственных возможностей равен продолжительности обработки, Являющейся наибольшей.

Ритм вспомогательных линий потока также определяется исходя из производственных заданий этих линий и периода времени, на которое они рассчитаны.

Rв.л. = T/Zв.л.

Ритм операции - это промежуток времени между выпуском отдельных изделий или полуфабрикатов на рабочих местах или машинах занятых на ее выполнение.

R0=T/Z0

Ритм рабочего места или машины - это промежуток времени между выпуском отдельных предметов труда или полуфабрикатов, обрабатываемых на данном рабочем места или машине. Он может быть определен как период времени между началом двух одинаковых следующих друг за другом операций на данном рабочем месте.

"Степень непрерывности потока и его возможная выработка"

0,0412

Выход продукта 0,95 %

Производственное задание 947 л./ч.

Так как коэффициент согласованности колеблется в пределах от 1 до 1,05. Это свидетельствует о том, что поток является непрерывным

Ритм 3600/947 = 3,8 с./л.

Коэффициент пропорциональности = Ксогл./n показывает недозагруженность оборудования в процентах.

Коэффициент пропорциональности = 5,058/5 = 1,0116 следовательно, оборудование недозагружено на 1,16 %.

Ведущей машиной потока является пластинчатая пастеризационно-охладительная установка она и определяет выработку потока. Выработка потока равна 947 л./ч.

Производственная мощность и резервы ее использования.

Производственная мощность - это способность предприятия или оборудования к максимальному выпуску продукции или переработке максимального количества сырья за определенный период времени при условии его полного использования.

Для большинства пищевых предприятий, где существуют достаточно устойчивые соотношения между сырьем и выходом продукции, производственная мощность исчисляется в единицах готовой продукции.

Главная цель показателя мощности - определить полную величину резервов увеличения выпуска продукции. Сравнивая производственную мощность с достигнутой или плановой величиной выпуска предприятия можно определить резервы, конкретизировать их по факторам и наметить с учетом конкретных условий возможный уровень их использования.

Производственная мощность имеет важное значение а обосновании плана выпуска продукции. В результате анализа ее использования определяются прогрессивные, но реальные нормы использования оборудования, обосновывается плановый рабочий период. О том, что производственная мощность и уровень ее использования являются важнейшими технико-экономическими показателями предприятия, свидетельствуют о том, что в паспорте производственного объединения этим показателям отводится значительное место.

Главные факторы, определяющие величину производственной мощности предприятия.

Количество ведущих машин

Технические нормы производительности ведущих машин.

Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период.

Ассортимент выпуска продукции.

Расчет производственной мощности обычно производится в несколько этапов. При этом сначала рассчитывают сменную, а затем годовую производственную мощность.

Определение ведущего технологического оборудования. Могут быть выделены ведущие участки производства с длительным циклом производственного процесса.

Псм. = Пчас*Тэф.*Кпер.

Определение сменной производственной мощности.

Мсм. =Псм.*П

Определение годовой производственной мощности.

Мгод.=Мсм.*Nсм.

Степень использования производственной мощности определяется путем расчета ряда показателей.

Общий коэффициент использования мощности

Кобщ. = Vгод./Мгод.

Коэффициент интенсивного использования

Кинт. = q/N

Коэффициент экстенсивного использования

Кэкст. = Тф./Т(пл)эф.

Для анализа производственной мощности рассчитываются и резервы производственной мощности, под которыми понимают возможность увеличения выпуска продукции.

Rобщ. = М-Vфак.

R = N-q

R = Tэф - Tф.

R = M(1-Kобщ.)

R = N(1-Kинт)

R = T(1-Kэкст)

Производительность фактическая 0,65 т./ч.

Производственная мощность фактическая = производственной мощности проектируемой = техническая норма * эффективный фонд времени = 3600 т./год.

Годовой выпуск фактический = 2 т./см. * кол-во смен. = 2*600 = 1200 т./год.

Коэффициенты использования мощности:

Общий = 1200/3600 = 0,33

Экстенсивный 1818,18/3600 = 0,51

Интенсивный 0,66/1=0,66

Резервы использования мощности:

Общий резерв = 3600-1200 = 2400 т.

Интенсивный резерв = 1-0,65 = 0,35 т./ч.

Экстенсивный резерв = 600 см.*6ч. - 4ч*600см. = 1200 ч.

Система планово-предупредительного ремонта.

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово0предупредительных ремонтов:

Межремонтное обслуживание оборудования - проверка, промывка оборудования и его чистка.

Профилактический осмотр - проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена при необходимости.

Текущий ремонт - замена мелких узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.

Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.

Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции пищевого предприятия.

Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом происходит финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

Основанием для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле называется структурой ремонтногот цикла.

Nк.р. = Аn/Тц. -1;

Nт.р. = Тц./Тт.р. - 1;

N0 = Тц./Тосм -(Nт.р. + 1);

Аn - амортизационный период,

Тц - ремонтный цикл,

Nк.р. - количество капитальных ремонтов,

Тт.р - период между двумя текущими ремонтами,

Nт.р. - количество текущих ремонтов,

Тосм - период между осмотрами,

N0 - количество осмотров.

Различные группы оборудования различают по степени ремонтосложности. Группа ремонтосложности - это отношение трудоемкости капитального ремонта данного вида оборудования и трудоемкости капитального ремонта машины эталона.

Численность ремонтных рабочих, необходимых предприятию для проведения ремонта оборудования, описывается годовой трудоемкостью всех видов ремонтных и плановых ремонтов и планов времени.

Чрем.раб.= Тремгод/(Тпл.*К)

Чрем.раб - численность рабочих.

Тремгод - трудоемкость за год.

Тпл - плановый фонд рабочего времени 1 рабочего за год.

К - плановый коэффициент выполнения норм.

Документом, учитывающим фактически произведенный ремонты является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические сроки ремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов, перечень замененных деталей и узлов и потребность в запасных частях.

Капитальный ремонт длится 20 дней.

Величина ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии определяется по формуле:

Тц = 360 * Тцгод , где

Тц - Продолжительность ремонтного цикла в днях.

Тцгод - Период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу в годах)

Тц. = 360*2=720 дней.

Количество капитальных ремонтов (Кк) за амортизационный период определяется по формуле: Кк = Ап - 1

Тцгод

Ап - амортизационный период в годах.

Кк = 8/2 - 1 = 3

Количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле (Кт) определяется по формуле: Кт = Тц - 1

tm

tm -период между двумя плановыми текущими ремонтами в днях.

Кт = 720/90 - 2= 7

Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле (Ко) определяется по формуле: Ко = Тц./t0 - (Кт + 1)

Ко = 720/30 - (7+1) = 16

На основе полученных данных составляется годовой график ППР.

Таблица 5.1"Годовой график ППР пастеризационно-охладительной установки".

1 полугодие.

2 полугодие

Всего ремонтов К-1

Т-3

Осм-7

Трудоемкость всех видов ремонтных работ за 1 ремонтный цикл (1,5 года) рассчитывается по формуле:

Тр = То*Ко + Тт*Кт + Тк*Кк

Тр = 58*1 + 11,9*7 + 1*16 = 157,3 чел. ч.

Численность рабочих для выполнения ремонтных работ по ведущему оборудованию определяется по формуле: Ч = (Тр - То*Ко) * 100

Нв * Фп

Ч = (157,3 - 1*16) * 100 = 0,08 - 1 человек.

1680*104

Заработная плата 1 человека за год составит 1*12*598,5 =7182 руб.

Таблица 5.2 "Затраты на содержание и ремонт ведущего оборудования линии за 1 год в тыс. руб."

Затраты связанные с покупкой запасных частей и материалов, с заработной платой рабочих, услугами прочих цехов и прочие затраты распределяются от итоговой суммы следующим образом:

На текущий ремонт 50 %

На капитальный ремонт 35 %

На осмотры 15%

На материалы и запасные части 200 % от фонда заработной платы.

На услуги прочих цехов 80 % от фонда заработной платы.

На прочие затраты 5 % от фонда заработной платы.

Заключение.

Моя линия по производству пастеризованного молока является непрерывной поточной линией. Это заключение я сделал на основе результатов 3 части “Расчет и анализ производственного потока”. Здесь ведущая машина - это пастеризационно- охладительная установка. Выработка потока совпадает с производственной мощностью линии и равна 0,947 т./ч.

В четвертой части “Производственная мощность и резервы ее использования” проводится анализ производственной мощности. По полученным данным можно сказать, что существует огромный резерв по времени 1200 часов. Его можно объяснить тем, что на этой линии кроме пастеризованного молока жирностью 3,2 % производится молока с другими жирностями и молоко с различными вкусовыми добавками. Резерв интенсивный показывает, что существует возможность увеличения производительности линии на 0,35 т./ч., но в следствии недостаточного количества поставляемого на завод цельного молока нет острой необходимости увеличивать производительность линии.

И общий резерв показывает количество продукции, которую завод может получить, если увеличит производительность линии и сократит простои.

В пятой части рассмотрена система планово-предупредительных ремонтов на примере ведущей машины потока - пастеризационно-охладитнльной установке. Капитальный ремонт, которой производится 1 раз в 2 года. Из расчета того, что установка была введена в действие в январе 1988 года составлен годовой график планово-предупредительных ремонтов и рассчитаны расходы на содержание пластинчатой установки.

Список использованной литературы.

Организация, планирование и управление производством на предприятиях пищевой промышленности. по ред. Р.В. Кружковой. 1985 г.

Ростроса Н.К. Курсовое и дипломное проектирование предприятий пищевой промышленности. М.: 1989 г.

Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий пищевой промышленности. М.: 1989 г.

Методические указания по выполнению курсового проекта по курсу "Организация производства". КемТИПП, 1995 г.